Spil in mantelproductie

Itho Daalderop is een samenvoeging van twee bedrijven. Itho was gespecialiseerd in afzuigingen, ventilaties en warmtepompen, Daalderop in boilers en warmwatersystemen. Door de productie samen te brengen konden beide takken elkaar versterken. De investering in één nieuwe productielijn om mantels voor zowel de boilers als de voorraadvaten te maken, was daarbij een voor de hand liggende keus.

Het realiseren van zo’n gecombineerde lijn klinkt echter eenvoudiger dan het is. Want er zit nogal een verschil tussen een 50 liter boiler en een 270 liter voorraadvat. De plaatdelen voor een voorraadvat zijn logischerwijs veel groter. De overeenkomst is wel dat ze allebei worden geproduceerd uit hetzelfde materiaal: wit voorgelakt staal met een dikte van 0,75 mm. Deze plaatdelen worden gesneden vanaf coil en Itho Daalderop laat ze op maat toeleveren.

Volledig geautomatiseerd

De plaatdelen voor de kleine boilers zijn nog wel te hanteren voor een medewerker, maar bij de grote platen voor de voorraadvaten is dat eigenlijk uit den boze. Daarom heeft Itho Daalderop gekozen voor een volledig geautomatiseerde productielijn. Dat past helemaal in de visie van het bedrijf: Itho Daalderop voelt zich verantwoordelijk voor de gezondheid van zijn medewerkers. Daarom is ergonomie bij het ontwerpen en installeren van nieuwe productielijnen een belangrijk aandachtspunt. En nieuwe productielijnen worden nogal eens geplaatst.

Bijna doorlopend worden delen van de fabriek heringericht voor een nieuw product of een volgende generatie warmtepomp. “We doen dat zo vaak, dat we er heel goed in zijn”, zegt procestechnicus Mats Hendriks. “Het gaat snel en met minimale verstoring van de productie.”
Behalve voor ergonomische aspecten, is er bij de modernisering van de productie natuurlijk ook aandacht voor efficiency, betrouwbaarheid en een hoge productkwaliteit. En voor duurzaamheid. Itho Daalderop wil met haar producten een comfortabeler, gezonder en energiezuiniger binnenklimaat voor iedere woning realiseren. Bij zo’n visie past een ambitieuze duurzaamheidsdoelstelling voor het bedrijf zelf: Itho Daalderop wil in 2030 volledig energieneutraal produceren.

Krasvrij pons- en buigproces

Het stond al snel vast dat een volautomatisch pons- en buigproces onderdeel moest zijn van de nieuwe productielijn voor de mantels. Daarvoor werd met verschillende fabrikanten gesproken. Salvagnini kwam bovendrijven als de partij waarmee Itho Daalderop in zee wilde gaan. “We hebben eerst gekeken naar speciaalmachinebouw”, zegt Alex de Gast, die zowel nauw betrokken was bij de aankoop als bij de plaatsing van de lijn in de fabriek. “Maar dat bleek veel te duur. Salvagnini kon met standaard machines een lijn realiseren die aan onze wensen voldeed. Hun systeem moest bijvoorbeeld per se plaatdelen kunnen verwerken van 1,80 meter. Dat konden ze goed.”

Itho Daalderop is bij deze investering niet over één nacht ijs gegaan. Er zijn nauwkeurige studies gedaan, tekeningen gingen over en weer tussen Nederland en Italië om de haalbaarheid vast te stellen en productietijden te bepalen. Met meerdere mensen werden diverse bezoeken gebracht aan Salvagnini in Italië en Oostenrijk en aan Nederlandse bedrijven die al vergelijkbare systemen in gebruik hadden.

Bij het laten maken van proefseries was een belangrijk aandachtpunt dat de voorgelakte witte platen volledig krasvrij werden geponst en gebogen. De mantels zijn immers zichtdelen die bij mensen thuis worden geplaatst en daar mag niks aan mankeren. De Salvagnini lijn voldoet aan die eis. “Het is een hele schone lijn”, zegt Ludwig Lindner, teamleider productielijnen bij Itho Daalderop. “Maar om er zeker van te zijn dat er helemaal niks is dat de plaatdelen zou kunnen aantasten, besteden we eens in de twee weken een avonddienst aan onderhoud.”

Omkeerunit

De lijn die Salvagnini heeft geïnstalleerd bestaat uit verschillende onderdelen. Dat is allereerst een automatisch MD platenmagazijn. Direct daarachter staat een S4 ponsmachine met hoekschaar. Dan volgt een centreerstation waar eventueel geponste plaatdelen handmatig kunnen worden uitgevoerd. Maar vrijwel alle plaatdelen worden doorgeschoven naar een omkeerunit. Want het voorgelakte materiaal wordt geponst met de zichtkant naar boven, maar gebogen met de zichtkant naar onder. “98 Procent wordt omgekeerd”, zegt Lindner. “Alleen embossen op de ponsmachine gebeurt met de zichtkant naar onder en dan hoeft omkeren niet.”

De paneelbuiger achter de omkeerunit is een P4-2520 die zowel positief als negatief kan buigen. Deze machine buigt aan beide kanten van het plaatdeel – over de hele lengte – een haakprofiel, ofwel een lockvorm, waardoor de mantel kan worden geproduceerd zonder dat er een las aan te pas komt. Dat gebeurt op de machines achter de Salvagnini lijn. Vanaf de paneelbuiger worden de plaatdelen door ‘de brievenbus’ naar een platenwals geschoven, die ze in de juiste vorm buigt: een soort vierkante C. De twee uiteinden daarvan worden aan elkaar vastgemaakt. Dat gebeurt op een sluitmachine, die de haakprofielen in elkaar haakt en dichtdrukt zodat een vierkante koker ontstaat. Daarmee zijn de mantels klaar voor de verdere assemblage van de boilers en de warmtepompen.

Soepele productieflow

De hele lijn voor de mantelproductie is een goed geïntegreerd systeem. De programma’s worden vanaf kantoor geladen. De snelheid van de verschillende machines wordt op elkaar afgestemd zodat een soepele, gestroomlijnde productieflow ontstaat. Het is een belangrijke lijn waar steeds meer producten overheen gaan en die nog veel mogelijkheden biedt om producten beter en efficiënter te produceren. De engineers op de ontwerpafdeling overleggen daar regelmatig over met de mensen van de productie.

De Gast is heel tevreden over de service en ondersteuning door Salvagnini. De installatie was een heel karwei maar is verlopen zoals Itho Daalderop dat gewend is: vlot en zonder verstoring van de overige productie. Daarna heeft Salvagnini goede ondersteuning verleend om de lijn stabiel en goed functionerend te krijgen. “Bij storingen, een vraag of een verzoek om programmeringsondersteuning, krijgen we snel antwoord of ze kijken even mee vanuit Salvagnini Duitsland. Dat werkt heel fijn. Zoals gezegd: Dit was de enig juiste stap die we hadden kunnen zetten.”

Salvagnini is exposant op TechniShow
(hal 7, stand E026)